Optimierte Logistik für viereinhalb tausend Tonnen Gewürze

14.07.2017

Das 1988 gegründete mittelständische Unternehmen Zaltech produziert rund 4.500 Tonnen Gewürzmischungen pro Jahr und beliefert über die Zentrale, zwei Tochtergesellschaften in Polen und der Ukraine sowie externe Vertriebspartner rund 2.000 Kunden in der Lebensmittelindustrie. 99 Prozent davon werden in über 30 Länder, bis nach Sibirien und Malaysia, exportiert. Mit 105 Mitarbeitern erwirtschaftete Zaltech zuletzt 45 Millionen Euro Umsatz. Um sich auf zukünftiges Wachstum auszurichten und dem steigenden Anspruch der lebensmittelverarbeitenden Industrie voraus zu sein, hat das Unternehmen 25 Millionen Euro in einen neuen Firmenstandort investiert. Die knapp 14.000 m² Nutzfläche umfassen ein 3.000 m² große Rohwarenlager, 4.500 m² Produktionsfläche, 6.400 m² für Verwaltung, Technikum, Seminarräume, Kantine sowie eine 4.500 m² große Teichanlage mit Biofiltersystem. Bürogebäude und Verwaltungsbereich entstanden in Niedrigenergiebauweise, die neue Firmenzentrale ist sogar weitestgehend energieautark.

Modernes Arbeitsumfeld und optimierte Prozesse
Das neue Firmengebäude wurde aber nicht nur unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit und Energieeffizienz, sondern auch mit Blick auf ein modernes Arbeitsumfeld für die 60 am Standort beschäftigten Mitarbeiter entwickelt. Es gibt ergonomische Arbeitsplätze, einen Kantinenbereich, einen Ruheraum, einen Fitnessraum samt Saunabereich, Swimmingpool sowie eine eigene Elektrotankstelle. Bei den Produktionsanlagen wurde darauf geachtet, dass die einzelnen Produktionsschritte optimiert ablaufen. Im Zuge der Konzeption hat Zaltech auch externe Experten wie ONK hinzugeholt. „Bei einem Vorort-Termin hat sich ONK unsere logistischen Prozesse im Detail angesehen und auch Bedenken gegenüber den von uns angepeilten Vorstellungen hinsichtlich der Lagerorganisation und Kennzeichnungen geäußert sowie alternative Lösungen vorgeschlagen“, erläutert Markus Kreidenhuber, Supply Chain Management bei Zaltech. Bei der Entwicklung und Produktion der Kennzeichnungslösungen für Produktion und Lager wurden dann auch Wünsche von Zaltech wie die Höhe der Anbringung oder die Farbgebung der Etiketten in den Logofarben berücksichtigt

Gang- und Blocklagerschilder für schnelle Orientierung 
In den verschiedenen Lagern, darunter ein Rohwarenlager mit 3.500 Palettenplätzen, verteilt auf 12 Regalreihen mit bis zu 9 Metern Höhe, ein Reinlager für Gewürze auf Hygienepaletten, diverse Produktionslager sowie Reinstlager für Kleingebinde und Flüssigkeiten, sorgen 60 zwischen den Regalträgern befestigte Gangschilder sowie 25 Blocklagerschilder für eine schnelle Orientierung der Mitarbeiter. Die barcodierten Blocklagerschilder bilden die logistischen Warenzonen, z.B. Wareneingang, Umverpackung, Lift etc. ab. In planer Ausführung sind sie direkt an Wand bzw. Maschinen montiert. In abgewinkelter Form erhöhen sie die Lesbarkeit, wenn sie von der Decke abgehängt werden. Bei Zaltech hängen sie in rund viereinhalb Meter Höhe über dem Boden, um Maschinen zu bezeichnen – an Knotenketten befestigt, um die Distanz von der Hygienedecke, in der sämtliche Versorgungsleitungen verlegt sind, zum Boden zu verringern.

Barcodierte Etiketten machen Abläufe effizienter
Die Regalplätze in den Fachboden- und Palettenregalen sind mit rund 5.000 barcodierten, mehrfarbigen Etiketten gekennzeichnet. Auf der untersten Traverse angebracht, bilden sie auch die darüberliegenden Regalebenen mit ab, die sich durch unterschiedliche Farb- und Barcodes auf dem Etikett eindeutig voneinander unterscheiden. Das erleichtert das Scannen vom Boden aus. Darüber hinaus wurden alle Standard-E2/E3-Boxen sowie Hygienepaletten mit 3.000 sowohl barcodierten als auch laminierten Etiketten gekennzeichnet. In die Kunststoffboxen werden Rezepturbestandteile verwogen und auf den H1-Paletten Gewürze in Ganzgebinden in der internen Logistik transportiert. Die Etiketten für die Ladehilfsmittel müssen nicht nur stark haften, sondern darüber hinaus auch waschbeständig und abriebfest sein. „Ohne Kennzeichnung unserer Ladehilfsmittel sowie sämtlicher logistischer Stationen wie Lift, Maschinen, Andockstationen wäre der jetzt eingeführte Ablauf nicht möglich“, sagt Kreidenhuber. „Damit steuern wir nicht nur sämtliche Schritte im Produktionsablauf, sondern können bei einer Auditierung jeden logistischen Eingriff rekonstruieren und dem entsprechenden Mitarbeiter zuordnen. Auch weil die Mitarbeiter keine Laufzettel oder ähnliches mehr benötigen, sind alle Abläufe nun schneller und effizienter.“ Bei Zaltech hat ONK nicht nur direkt vor Ort beraten, die Kennzeichnungslösungen entwickelt und produziert, sondern auch montiert. „Die Montage erfolgte schnell und sauber. Auch mit dieser Leistung von ONK sind wir sehr zufrieden“, so Kreidenhuber.



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